로크웰 오토메이션 코리아, ‘Safety Symposium 2016 Korea’ 개최

로크웰 오토메이션 코리아 이순열 상무는 스마트 공장 안에서의 안전시스템(Safety System)은, 안전과 생산성을 동시에 향상시켜준다고 강조했다.

 

스마트 팩토리가 전 세계 제조업체의 새로운 트렌드로 부상하면서, ‘안전한’ 스마트 팩토리를 구현하기 위한 방안 역시, 앞서 가는 기업들 사이에 새로운 화두로 떠오르고 있다. 

이러한 트렌드에 맞춰, 로크웰 오토메이션 코리아가 지난 4월 7일, 양재동 더케이 호텔에서 ‘Safety Symposium 2016 Korea’를 개최하면서, 전 세계 제조 트렌드를 주도하고 있는 기술적 우위를 보여줬다.

이번 심포지엄을 통해, 로크웰 오토메이션은 스마트 제조를 실제로 어떻게 구현하고 운영할 것인가, 지속가능한 제조를 어떻게 구현할 것인가에 대해 실제적인 방안을 제시했는데, 사람과 제조환경의 안전이 스마트 제조 및 지속가능한 제조의 핵심이라는 메시지와 함께, 안전하게 생산하면서도 동시에 운영효율성과 생산성을 함께 향상시킬 수 있는 자사의 통합 세이프티(Integrated Safety) 기술을 알기 쉽게 소개했다.

이제, 스마트 팩토리에서 안전(Safety)은 더 이상 선택이 아닌, 필수사항이 되어 가고 있다.

취재 최교식 기자 cks@engnews.co.kr

로크웰 오토메이션의 세이프티 글로벌 비즈니스 디벨롭먼트 매니저인 Christopher D. Brogli 씨는 안전과 일반시스템이 통합된 통합 세이프티(Integrated Safety)는 네트워크를 통해 세이프티 정보가 상위와 연결이 되기 때문에, 문제가 생겼을 때 트러블슈팅이 쉬우며, 유연해서 생산성이 높아지는 결과를 얻을 수 있다고 설명했다.

 

이번 ‘Safety Symposium 2016 Korea’ 행사에서는 안전하면서도 스마트한 제조를 구현할 수 있도록 안전 시스템 구축을 위한 위험성 평가방법, 최신 세이프티 기술과 관련 트렌드 및 법규, 실제 세이프티 적용사례, 세이프티 관련 서비스와 제품이 소개됐다. 

로크웰 오토메이션 코리아의 이순열 상무는 환영사를 통해, 전 세계 제조공장은 현재 자동화 공장에서 스마트 공장으로 변화하고 있으며, 스마트 공장이란 기업의 전사적 내부자원과 고객, 공급업체 전반을 사물인터넷으로 연결하여, 다양한 고객의 요구에 즉각적으로 대응하도록 공장의 설비가 디지털화되고 인터넷으로 연결되어 빅데이터에 의해 실시간 처리되어 제조운영을 지속적으로 최적화할 수 있는 지능형 공장이라고 설명했다. 

 

스마트 공장 안에서의 안전시스템(Safety System)은, 안전과 생산성을 동시에 향상시켜줘

이 상무는 스마트 공장은 지속 가능성과 최적화, 시장 대응력 이 세 가지를 해결할 수 있다고 말했다.

기업은 기업의 자원들을 효율적으로 사용하고, 환경에 피해를 주지 않아야 하며, 기업이 운영하는 생산시설 자체가 사람이 안전하도록 운영이 되어야 하는데, 여기서 안전하다는 의미는 만든 제품 자체가 안전해야 한다는 것이라고 말하고, 디지털 공장과 지능화 공장은 디지털 기기들이 서로 연결돼서 이러한 문제를 해결함으로써 지속 가능성을 높인다고 설명했다.

또 최적화에 관련해서는 에너지 최적화와 품질 최적화를 설명했다. 에너지와 관련해서 과거에는 에너지 절감에 초점이 맞춰졌지만, 지금은 에너지 최적화, 즉 에너지를 비용효율적으로 사용하는데 초점이 맞춰지고 있으며, 품질 역시 품질이 저하되지 않도록 사전에 예측 제어한다든지, 설비도 상태를 미리 예측해서 진단하면 고장이 나기 전에 설비를 정비할 수 있으며, 이러한 기술들이 현재 예측정비로 발전하고 있다고 말하고, 기기들이 서로 통신으로 연결된 지능형 공장은 에너지나 품질을 최적화할 수 있도록 해준다고 설명했다.

 

또 지능형 공장은 공장과 서플라이체인, 원료공급망이 실시간으로 연결이 돼서, 고객이 원하는 제품을 원하는 정도로 원하는 시간에 공급할 수 있는 시장대응력을 강화시켜 준다고 말했다.

특히, 스마트 공장 안에서의 안전시스템(Safety System)은, 안전과 생산성을 동시에 향상시켜준다고 말했다. 과거에는, 안전한 시스템을 구축하면 사람은 안전해지지만, 문제가 생기면 기계가 멈춰야 하기 때문에 생산성이 떨어진다고 인식해 생산성을 높이기 위해 안전을 희생하는 경향이 강했지만, 스마트 공장에서는 안전성도 높이고 생산성도 높일 수 있는, 기능 안전 기술과 통합 세이프티 기술을 통해 사람도 안전하고 생산성도 높일 수 있다고 피력했다.

 

 

로크웰 오토메이션의 세이프티 데모

 

글로벌 기업일수록 기업이미지 제고 위해, 세이프티 구축에 역점

이어서 로크웰 오토메이션의 세이프티 글로벌 비즈니스 디벨롭먼트 매니저인 Christopher D. Brogli 씨가 Safety Automation 글로벌 트렌드를 주제로, 제조공장들이 스마트 공장으로 변화하는 시점에서 세이프티가 어떻게 변화하고 있는지에 대해 발표를 진행했다.

Christopher 매니저는 국제노동성의 자료를 근거로, 매 15초마다 한명이 사망하고, 160명이 상해를 입고 있으며, 이는 미화 1.25조, 우리 돈으로 약 1500조 원에 해당하며, 이 수치는 세계 GDP의 4%에 해당한다고 밝혔다. 이처럼 사고가 빈번히 발생하고 경제적 영향이 커짐에 따라, 세이프티를 구축하고자 하는 기업들이 늘어나고 있는데, 특히 글로벌 기업일수록 자사 기업이미지를 제고하고, 잘 고안된 세이프티 시스템을 사용해 생산성을 높이기 위한 목적으로 세이프티 시스템을 구축하고 있다고 설명했다.

Christopher 매니저는 에버딘 그룹(Aberdeen Group)이 세계 유명기업 500개사를 대상으로 설비가동율과 동일사고반복율, 상해사고 발생율, 예상치 않은 다운타임 등을 조사한 결과에 의하면, 500개 기업 중 생산성이 높은 회사일수록 안전한 회사라는 결과가 도출이 됐다고 설명하면서, 현재 기업들의 제조환경과 장비에 대한 인식이 바뀌고 있다고 강조했다.

전 세계 베스트 기업들, 세이프티를 라이프사이클(Lifecycle) 관점으로 접근하면서 스마트 팩토리화하는데 중점

또 로크웰을 포함한 베스트 기업들은 세이프티를 라이프사이클(Lifecycle) 관점에서 접근하고 있으며, 안전과 장비의 성능을 높일 수 있는 솔루션을 찾고 구축하기 위해 노력하고 있고, 기업이 가지고 있는 생산자원을 유기적으로 연결해서 스마트 팩토리화하는데 중점을 두고 있다고 말했다.

Christopher 매니저는 Safety Lifecycle은 1. 장비와 라인에서 행해지고 있는 작업들이 어떤 위험요소가 있는 지 설비라인의 위험요소를 분석(Risk Assetment)하고 2. 작업을 수행하기 위한 기능을 정리해서 어떻게 위험을 줄일 수 있는 지 정리하는 작업수행을 위한 기능 정리(Functional Requirement Specification)를 하고 3. 이렇게 한 것들로 설계에 들어가고 선별하고 설계에 반영된 것들이 실제 구현이 되고 있는지 확인하는 설계, 선별 & 확인(Design, Selection & Verification)을 거쳐 4. 실제 설계된 것들을 구현하고 검증하는 설치와 검증(Installation & Validation)을 거쳐 5. 구축된 안전기능이 변경된 적이 있는지 변경을 추적하는 작업까지 포함하는 유지보수와 개선(Maintain & Improvement)의 5단계로 이루어져 있다고 설명했다.

 

그는, 위험평가(Risk Assessment)는 장비를 운영하고 디자인하는 모든 사람들이 모여서 작업을 세밀하게 분석하여 위험요소를 분석하는 것으로, 라인 규모에 따라 수개월이 걸릴 수도 있다고 말하고, 위험을 평가할 때 중요한 것은 많은 사람들이 장비가 자동운전모드에 있을 때의 위험에 대해 생각을 하지만, 오히려 수작업으로 할 때 사고가 많이 발생한다는 사실이라고 강조했다. 

예를 들어, 어떤 문제가 생겨서 기계가 멈췄을 때, 기계에 이물질이 꼈다는 것을 알아내고 이물질을 제거하는 동안 많은 위험이 발생한다고 말하고, 이처럼 위험평가를 할 때는 수동 작업을 세분화해서 평가해야 하며, 평가결과에 의해 각 운전모드별로 어떤 기능이 필요한지, 위험을 최소화하는 내용이 반영된 기능을 사양화(Functional Requirement Specification)해야 한다고 설명했다. 

이어서 기능사양서에서 정리된 내용을 구현하려면 설계를 해야 하는데, 설계가 제대로 됐는지 확인(Design, Selection & Verification)을 해야 한다고 말하고, 여기서 고려해야 할 것은 그 기능을 구현하는데 어떤 수준의 안전등급을 내릴 것인가가 고려돼야 한다고 설명했다. 

 

또 제품을 선정할 때 퍼포먼스 레벨(Performance Level PL) 단위로 하는데, 머신과 관련된 카테고리나 부품의 내구성, 부품의 자기진단 기능 수준 등을 고려해서 퍼포먼스 레벨을 평가할 수 있다고 말하고, 이렇게 설계하고 검증까지 마친 것을 설치하는데, 설치할 때는 나에게 필요한 안전기능이 제대로 작동이 되는지 밸리데이션까지 포함해서 설치(Installation & Validation)를 해야 하며, 마지막으로 유지보수와 개선(Maintain & Improvement) 단계에서는 운영하고 목적했던 세이프티 기능을 시스템에서 제대로 제공하는지, 누가 시스템을 변경하는지 추적을 할 수 있어야 한다고 말했다. 

Christopher 매니저는, 흔히 안전기능을 강화하면 생산성이 떨어질 것이라고 생각하지만, 경험한 결과를 놓고 보면 이는 사실과 다르며, 안전하면서 생산성을 높일 수 있는 방법이 많이 있다고 강조했다.

 

그동안 재래적으로 가장 많이 써왔던 방법은, 보수하기 위해 사람이 라인에 들어가면 기계를 정지시키고 전원을 차단하는 락아웃(Lock Out)으로, 이 방법은 안전하긴 하지만, 보수를 끝내고 다시 라인을 가동시키기 위해서는 세팅을 다시하고 재가동하기까지 시간이 많이 걸리는 단점이 있다고 설명했다. 

그는 과거의 Safety는 적용하기가 어렵고 문제가 생겼을 때 트러블슈팅이 어려웠지만, 안전과 일반시스템이 통합된 현재의 통합 세이프티(Integrated Safety)는 네트워크를 통해 세이프티 정보가 상위와 연결이 되기 때문에, 문제가 생겼을 때 트러블슈팅이 쉬우며, 유연해서 생산성이 높아지는 결과를 얻을 수 있다고 강조했다.

그는 생산성을 높이기 위해서는 필요 없는 정지를 줄여야 하며, 안전성을 높이기 위해서는 표준화된 제어 시스템이 있어야 하고, 진단정보를 제공해 줄 수 있어야 한다고 말하고, 이런 요소를 조화시키면 안전과 생산성을 동시에 높일 수 있다고 역설했다.

 

통합 세이프티는 문제가 생겼을 때 트러블슈팅이 쉽고, 유연해서 생산성을 높여줘

또 과거에는 각 서플라이어별로 가격을 비교해서 가격을 기준으로 세이프티 시스템을 도입했지만, 현재는 내가 도입된 세이프티 시스템으로 생산성을 얼마만큼 올릴 수 있는지, 얼마만큼 이윤이 늘어나는지 전체적인 총소유비용(TCO) 개념으로 세이프티를 구성하고 도입을 하는 것이 추세라고 말하고, 저렴한 가격으로 세이프티를 구성했을 때 과연 생산성이 높은지, 또 큰 비용으로 구축한 시스템이 과연 큰 이득이 있는지 질문을 해 볼 필요가 있다는 것이 Christopher 매니저의 설명.

Christopher 매니저는 현재 생산성과 안전이 상호보완 관계라는 인식의 변화가 일어나고 있는데, 이러한 인식의 변화는 기술이 발전하고 있기 때문이라고 말했다. 과거에는 안전시스템이 필요하다는 인식이 없었고, 인식이 있다고 해도 안전하게 생산성을 높일 수 있는 기술이 부재했지만, 지금은 안전하면서 생산성을 높일 수 있는 기술이 단계적으로 나오고 있다고 말했다.

Christopher 매니저는, 머신 세이프티(Machine Safety) 기술은 과거  펜스를 설치해서 위험으로부터 사람을 접근하지 못하게 금지하는 개념(Preventing Access)에서, 현재는 사람의 접근을 허용하면서 필요에 따라 통제를 유연하게 하는 Controlling Access 개념(Integrated Safety)으로 변화하면서, 기술이 보다 유연하고, 적용이 쉽고, 지능적으로 발전하고 있다고 설명했다.   

 

안전과 일반제어가 통합된 통합 세이프티(Integrated Safety)가 트렌드

과거에는 로봇이 작업할 때 펜스가 있었지만, 지금은 사람과 로봇이 긴밀하게 협업해야 하는 협업 로봇(Collaborative Robot)으로 기술이 발전하면서 펜스 자체가 필요 없어지고 있으며, 화낙(Fanuc)과 같은 업체들이 이러한 기술을 주도하고 있다고 말했다.

또 과거에는 자동화를 구축하는데 있어서 세이프티와 일반 제어 시스템의 하드웨어가 분리되어 있었지만, 현재는 서보 드라이브나 인버터에 세이프티 기능이 내장이 되어 일반 제어와 세이프티 제어가 통합이 되고 있으며, 과거에는 생산을 담당하는 PLC와 드라이브, I/O와 안전을 담당하는 시스템으로 아키텍처가 분리되어 있었지만, 지금은 안전제어와 일반제어가 통합이 된 통합 세이프티 솔루션(Integrated Safety Solution)으로 기술이 전개가 되고 있다고 설명했다.

Christopher 매니저는 여기서 중요한 것이 네트워크로서, 과거 하드 와이어링했던 것들이 네트워크로 연결이 되고 있고, 특히 단말장치 자체가 네트워크에 직접 연결되는 방향으로 기술이 전개가 되고 있는 점에 주목해야 한다고 강조했다. 그는 기기들이 네트워크로 연결이 되면 단말장치에서 생성된 정보가 상위로 올라가 HMI에서 정보를 쉽게 볼 수 있는 이점이 있다고 말하고, 일반제어와 안전제어가 잘 조화된 시스템은 트러블 슈팅을 위해 HMI에서 정보를 얻을 수 있고, 컨트롤 파라미터 수행이 용이하며, 작업 영역을 나눠서 존 단위로 라인을 세우거나 속도를 늦추는 존 컨트롤(Zone Control)이 가능하며, 이를 통해 기계를 정지, 스타트할 때 쉽게 재가동할 수 있는 장점을 얻을 수 있다고 말했다.

 

 

전통적인 제조 자동화 대 스마트 공장 자동화

 

또 안전과 일반제어가 통합이 되면 안전 릴레이나 안전 PLC, 세이프티 전용 HMI와 이더넷 스위치가 필요 없어져 과거 15개로 구성되던 부품들을 절반으로 줄일 수 있게 되고, 과거 안전과 일반제어가 이원화된 시스템에서 정보를 주고받기 위한 엔지니어링 작업이 줄어들기 때문에, 비용과 직원 교육을 줄일 수 있으며, 성능이 개선되면서 콤팩트한 구성이 가능해진다는 것이 Christopher 매니저의 설명.

즉, 과거에는 일반 제어와 모션 제어, 세이프티 제어가 각각 있었고, 각각의 소프트웨어와 로직이 존재했으며, 로직과 세이프티의 데이터를 교환하는 통신을 위해 엔지니어링이 필요했는데, 일반제어와 안전이 통합이 되면 하나의 컨트롤러가 모션, 로직, 세이프티 제어를 모두 하게 됨으로써, 다른 시스템 간 통신을 위한 엔지니어링이 필요 없어지게 된다는 설명이다.

 

또, 현재는 장비 단에서 생성되는 데이터들의 일부가 비즈니스 단에 전달이 되고 있지만, 앞으로는 네트워크로 연결되는 장비단의 부품이 더욱 많아지고, 여기에서 생성된 데이터들이 상위의 경영층에 연결이 될 것이며, 이런 정보들이 상위 비즈니스 시스템에서 의사결정을 내리는데 활용이 될 것이라고 말했다.

Christopher 매니저는 이러한 현상은 비단 세이프티에만 국한된 것이 아니라, 스마트 공장이라고 하는 새로운 제조 트렌드로 구체화되고 있다고 말했다.

센서와 액추에이터는 과거의 전통적인 제조자동화에서는 하드와이어링을 주로 했는데 스마트 공장에서는 통신 네트워크를 통해 연결이 될 것이며, 전통적인 제조 자동화에서도 통신 네트워크를 많이 사용해왔지만 레벨에 따라 다른 필드버스가 많이 사용됐었는데, 스마트 공장에서는 현재, 필드버스 통신이 이더넷 기반으로 컨버전이 되고 있으며, 컨트롤러도 과거에는 주로 제어 기능을 담당했지만 앞으로는 제어를 기본으로 하단에서 올라오는 정보들을 HMI 정보 단에 올려주는 IT기기로 발전되고 있다고, 전통적인 제조 자동화와 스마트 공장 자동화의 차이점을 요소별로 설명했다.  

 

Christopher 매니저는 또, 스마트 공장과 발전된 제조에서는 스마트 센서와 컨트롤러, 시각화(Visualization), 세이프티, 네트워크 및 보안 등이 있어서, 이런 것들이 많은 정보를 발생시키고 이런 정보들이 기업의  목표를 달성하기 위한 의사결정을 하기 위해 사용이 되는데, 이 가운데 시각화가 중요하다고 말했다.

그는 데이터가 로우데이터가 아니라, 필요한 의사결정을 내리기 위한 포맷으로 시각화되어야만 정보가 된다고 피력하고, 커넥티드 엔터프라이즈(Connected Enterprise)는 기업의 인적 자원과 제조에 사용되는 프로세스, 사용되는 주된 핵심기술과 노하우를 유기적으로 네트워크로 연결시켜서, 이를 통해 제품의 출시시간을 단축시키고, TCO를 감소시키고, 자원의 가동율을 극대화하며, 기업차원의 위기관리와 인적 자원의 활용을 높이기 위한 환경을 구축하는 것이라고 역설했다.

 

어떻게 커넥티드 엔터프라이즈를 구축할 수 있나?

Christopher 매니저는 커넥티드 엔터프라이즈를 구축하기 위해서는, 기본적으로 제조현장의 모든 장비들이 네트워크로 연결이 돼야 하는데, 최근에는 이더넷으로 연결이 되고 있으며, 모든 장비들이 연결이 돼서 데이터들이 흐를 수 있는 통로를 만들어주고, 장비단으로부터 올라온 데이터들을 시각적인 툴, 분석적인 툴을 써서 경영층에서 의사결정을 할 수 있도록 도와주는 정보를 만들고, 정보를 분석해서 문제점이 나왔을 때 개선방안을 도출해서 도출된 개선방안을 실현하는 것이 중요하며, 이렇게 하면 기업의 최대목표인 이윤을 극대화할 수 있다고 말했다.

 

그는 로크웰은 단순한 세이프티 릴레이부터 프로그래머블 세이프티 컨트롤까지 모든 레벨에서 이더넷에 연결될 수 있는 연결성을 제공하고 있다고 강조했다.

제조현장의 장비들이 네트워크에 연결이 되어 있지 않으면 ON/OFF만 알 수 있고, 언제 어디서 문제가 생겼는지 알 수가 없지만, 네트워크에 연결이 되어있으면 언제 어디서 문제가 생겼는지 알 수 있고, 고장을 진단할 수 있는 구체적인 정보들이 쉽게 올라온다고 말하고, 릴레이, 컨트롤러, I/O와, 단순한 비상스위치, 도어스위치 등까지 네트워크로 연결이 되면 IIoT(Industrial Internet of Things)가 구축이 될 수 있다고 설명했다. 장비들이 네트워크로 연결이 되면, 장비의 상태, 에러코드, 이벤트 이력, 모션과 관련된 모니터링, 안전 로직을 누가 변경했는지 로직 변경 추적 정보까지 많은 정보들을 받을 수 있다는 설명.

 

또, 장비들이 네트워크로 연결이 되면 생산라인에 작업자와 장비가 있을 때, 각각의 액세스 포인트가 있고 액세스 포인트별로 리스크를 산출할 수 있다고 말했다. 또 추가적으로, 내 세이프티 시스템에서 트립이 몇 번 일어났는지, 장비가 정상적으로 운영이 되고 있는지, 바이패스해서 세이프티 장비가 정상적으로 운영되지 않게 해놓고 작업자가 임의로 드나들었는지, Lockout/Tagout이 몇 번 일어났는지, 얼마나 자주 왜 전원이 차단됐는지, 작업자와 시프트, 장비별로 전원을 차단하는 요소에 어떤 차이가 있는지, 동일한 기능을 수행하지만 다른 영역에서 다른 데이터가 나온다면 그 요인은 무엇인지까지 정보를 얻을 수 있다고 설명했다.

 

Christopher 매니저는 세이프티 역시 네트워크에 연결이 되어 있어야 생산성이 향상될 수 있다고 힘주어 말하고, 생산성이 향상되기 위해서는 장비에 문제가 생겼을 때 정보를 줄 수 있어야 하며, 문제가 발생했을 때 보다 구체적으로 문제의 발생 내용을 확인하고, 확인내용에 따라 어떤 방법으로 문제를 해결할 수 있는지 개선방안을 도출해서 실제로 적용을 해야 결과적으로 생산성이 높아지면서 기업의 궁극적인 목표인 이윤이 향상될 수 있다고 설명했다.

 

어디에서부터 시작을 해야 하나?

Christopher 매니저는, 자동화 안전시스템이나 스마트 공장 구현을 위해 보통 IT부서와 엔지니어링이 주축이 되는데, 환경안전(EHS) 부서도 반드시 참여를 해야만 보다 발전된 스마트 공장을 구현할 수 있다고 말했다. 

커넥티드 엔터프라이즈 전략을 수립하는데 환경안전 부서도 참여를 해서 어떤 정보를 누구에게 얼마나 자주 전달해야 하는지, 이 정보로 어떤 일을 해야 하는지 등에 대해 의견을 개진해야 하며, 이를 통해 현황 파악을 먼저 한 다음, 안전시스템 담당자에게 통합 안전 시스템을 사용하고 있는지, 장비가 네트워크에 연결이 되어 있는지, MES가 잘 운영되고 있는지, MES 데이터가 수기로 이루어지는지 아니면 자동으로 이루어지는지, MES가 ERP와 잘 연결이 되고 있는지 팀 내에서 확인해 볼 필요가 있다고 말했다.

다음 단계로는 현재 가지고 있는 자산을 활용하는 것이 중요하며, 어떻게 개선해야 하는지 엔지니어링과 오퍼레이션, 관리팀에 의견을 제시해서 개선을 하고, 신규로 도입한 사항도 전달을 해야 한다고 설명했다. 

배치 컨트롤과 연속 컨트롤, 디스크리트 컨트롤이 복합된 시스템에서 사용되는 세이프티 PLC와 디바이스가 어떤 요구조건을 충족시키는 제품이어야 하는지, 수집된 정보들이 상위로 잘 올라갈 수 있게끔 디바이스와 인프라스트럭처를 업그레이드한 다음, 여러 가지 데이터를 수집해서 분석이 됐으면 수집된 데이터를 바탕으로 관련된 사람들이 모여서 개선방안을 도출하고 도출된 방안을 실행해야 하며, 마지막으로 최적화와 협업이 필요하다고 설명했다. 

 

그는 안전에 대한 인식은 기업의 문화에 따라 다르기 때문에, 어떤 기업은 간단하게 문제가 해결이 될 수도 있고, 어떤 기업은 해결해야 할 과제가 많을 수도 있다고 설명하고, 세이프티 시스템을 포함한 스마트 공장으로 가는 과정은 일회성으로 끝나는 것이 아니라, 주기적이고 지속적으로 시간을 갖고 진행해 나가는 것이 중요하다고 강조했다.

Christopher 매니저는 최근, 스마트 팩토리로 대변되는 제조환경의 변화가 급속하게 진행이 되고 있으며, 기업들은 이에 대해 얼마나 알고 있고 준비가 되어있는지 질문을 해 볼 필요가 있다고 말하고, 안전과 생산제어 시스템이 조화롭게 최적화되면 가용해야 하는 인원이 줄어들고, 생산을 위한 작업공간을 줄일 수 있으며, 장비 사이클타임을 극대화해서 생산성 향상을 실현할 수 있다고 말했다.

 

과거 스마트하지 않은 인풋(Input)을 썼을 때는 문제가 생겼다는 것만 알려주지만, 스마트한 인풋장치를 쓰면 정확하게 어떤 위치에서 문제가 발생했는지 알 수 있어서 그곳에 가서 문제를 해결할 수 있기 때문에 보전성이 향상된다는 것이 Christopher 매니저의 설명이다. 작업영역을 하나로 설정해서 문제가 생겼을 때 라인을 중단시키는 것이 아니라, 작업영역을 세분화, 즉 존으로 나눠서 위험에 처한 상태가 어떤 존인지 파악해서 그 라인만 세우고, 다른 라인은 속도를 줄이거나, 위험에서 먼 존은 정상가동시킴으로써 생산성을 높일 수 있다는 것.

 

Christopher 매니저는 로크웰은 기계안전뿐만 아니라, 오일 & 가스와 같은 공정제어 안전, MCC와 같은 전기안전 등 광범위한 세이프티 제품 포트폴리오를 갖추고 사업을 전개하고 있는 전 세계 유일한 기업이라고 강조하고, ARC의 자료에 의하면 로크웰은 장비 안전 분야 전 세계 시장점유율 1위, 연속공정 안전 분야 전 세계 2위에 위치하고 있다고 밝혔다.

그는 시스템은 보통 인풋과 로직(연산), 출력의 구조로 구성이 되며 이는 세이프티 시스템도 마찬가지로, 로크웰은 인풋부터 로직, 출력에 이르기까지 시스템을 완벽하게 구성할 수 있는 제품 라인업을 갖추고 있으며, 어떤 경쟁사도 로크웰처럼 완벽한 비즈니스 포트폴리오를 갖추고 있지 못하다고 피력했다. 

Christopher 매니저는 현재 기술과 환경은 변화하고 있으며, 통합된 솔루션과 미래지향적인 솔루션은 변화하는 시장에서 성공할 수 있는 핵심 요인이라는 말로 발표를 마무리했다. 

※ 출처 : EngNews (산업포탈 여기에) - 로크웰 오토메이션 코리아, ‘Safety Symposium 2016 Korea’ 개최